Опытный инженер в нефтегазовой сфере, автор десятков решений для повышения эффективности – об обеспечении технологического лидерства отрасли, рациональном использовании ресурсов на ГПЗ, инженерных приоритетах и экологической безопасности.
В российской газовой отрасли готовится новая точка сборки. Как рассказал в рамках правительственного часа на заседании Совфеда глава Минэнерго Сергей Цивилев, министерство разрабатывает обновленную генеральную схему развития отрасли. Особое внимание планируется уделить глубокой газопереработке — как одному из ключевых элементов технологической и экономической устойчивости отрасли. Это направление требует не только технологических решений, но и высокой вовлеченности профессионального сообщества. Сложные вызовы невозможно преодолеть без людей, талантливых инженеров, отраслевых экспертов, способных смотреть на производство не шаблонно, а системно — и действовать с прицелом на результат. Именно они уже сегодня разрабатывают современные решения, позволяющие повышать эффективность предприятий и наращивать технологический суверенитет всей отрасли. К примеру, на газоперерабатывющих заводах «Сибура» на Ямале по итогам 2024 года удалось более чем в два раза превысить план по экономический эффективности — такой прогресс обеспечили решения опытного инженера, обладателя нескольких отраслевых премий, senior member в крупнейшей в мире ассоциации инженеров IEEE, автора десятков инициатив Александра Довбика. Как добиться устойчивого роста эффективности, ускорить внутренние процессы, найти утечки сырья и насколько универсальны эти рецепты на предприятиях в других отраслях, старший технолог «Сибура» рассказал в интервью.
— Александр, у вас за плечами серьезный опыт работы в нефтехимии и газопереработке, на ключевых предприятиях ТЭК в разных регионах страны. Как вы считаете, за счет чего сегодня можно обеспечить рост эффективности в отрасли и что лежит в основе технологического лидерства, которое должно стать драйвером опережающего развития всего топливно-энергетического комплекса?
Рост эффективности начинается с внимания к деталям — от утечек сырья до потерь времени на простые операции. Технологическое лидерство обеспечивают не только крупные проекты, но и повседневные улучшения, постоянный поиск решений, которые могут повысить эффективность процессов: оптимизация процессов, рациональные предложения, бережливое производство. Главное — системно искать, где можно сделать лучше, и доводить это до результата. В целом же сегодня в ТЭК эффективность инженерных решений выходит на первый план – именно прорывные решения способны вывести отрасль вперед.
– В «Сибуре» за последние пару лет вы с командой разработали и внедрили более 40 решений, повышающих эффективность производства. Как вам это удалось? Расскажите о самых значимых из них.
Да, всего мы проработали 41 проект и оргмероприятие. Одно из решений — изменение технологической схемы работы установки во время ограничений на магистральных трубопроводах: раньше в такие периоды завод полностью останавливался, а соответственно, не получал прибыль. Теперь же на этих этапах предприятие вырабатывает ШФЛУ, это широкая фракция легких углеводородов — целевой наиболее ценный продукт, сырье для химических производств компании. Другой проект родился по итогу обследования завода на предмет утечек холода. Газ перерабатывается при отрицательных температурах, вплоть до -92 градусов цельсия, а из-за плохой изоляции трубопроводов и аппаратов возникали утечки холода. Из-за этого разделение газа на фракции было менее эффективным и компания несла убытки. Решение нашлось простое: замена изоляции аппаратов на более эффективную из вспененного каучука. Очень большой экономический эффект дали также мероприятия по изменению загрузки завода сырьем. Вместе с другими отделами мы перераспределяем потоки между заводами компании во время остановочных ремонтов или технического обслуживания компрессорных агрегатов — в итоге объемы переработки газа только растут. Были, конечно, и другие решения, которые суммарно дали серьезный экономический эффект.
— Свой путь в отрасли вы начинали оператором технологических установок на ангарском НПЗ «Роснефти» и за короткое время доросли до инженера-технолога установки каталитического крекинга. Какие из этих знаний и навыков вы используете сегодня — в работе на одном из крупнейших нефтегазохимических предприятий мира?
Опыт работы на крупнотоннажном производстве, на флагманской установке одного из крупнейших нефтехимических комбинатов, стал для меня фундаментом. Я попал в команду опытных коллег, которые охотно делились знаниями. Именно тогда сформировались принципы, которым я следую до сих пор: задача должна быть выполнена правильно — а не просто быстро, промышленная безопасность и охрана труда — безусловный приоритет, техническая документация — это не формальность, а инструмент, к которому нужно подходить с максимальной аккуратностью.
У меня был очень строгий, но невероятно опытный и грамотный начальник цеха — Эдуард Викторович Кривых. Он задавал высокую планку, при этом его стиль руководства был жестким, но всегда справедливым. До сих пор я считаю, что он был лучшим руководителем за всю мою карьеру.
— В одном из ключевых независимых игроков отрасли – «Иркутской нефтяной компании» – вы прошли путь от ведущего инженера до главного специалиста департамента, а еще – входили в жюри конкурсов профмастерства. Это повлияло на ваше собственное понимание профессионализма в инженерном деле?
Конечно. Участие в конкурсе в роли эксперта дает другой ракурс: видишь, как работают десятки коллег, сравниваешь подходы, оцениваешь не только технические знания, но и внимательность, культуру безопасности, умение принимать решения в сложных ситуациях. Это помогает пересмотреть и свои стандарты. Начинаешь лучше понимать, что такое по-настоящему высокий уровень.
— Международные компании-лидеры в ТЭК ставят в приоритет цели устойчивого развития — повышение энергоэффективности, экологическую безопасность и рациональное использование ресурсов. В вашей работе удалось добиться значительного снижения потребления топливного газа и артезианской воды. Расскажите, какие решения позволили достичь этих результатов?
Мы снизили расход топливного газа за счет комплексных мер: регулярной чистки оборудования от нагара, изменения состава топлива, постоянного контроля его качества и точного учета в контрольных узлах. Кроме того, внедрили собственные цифровые инструменты — например, систему ЭКОНС, разработанную внутри компании. Что касается артезианской воды, мы составили карту основных потребителей, установили узлы учета и исключили нецелевое использование. Особое внимание уделяли оперативному обнаружению и устранению утечек. Таким образом удалось значительно оптимизировать водопотребление на производстве.
— На ямальских объектах под вашим руководством снизился и уровень потерь газа — годовая экономия превысила 7 млн кубометров. Какие методы и практики оказались наиболее эффективными и универсальны ли эти подходы для других предприятий?
В целом нам удалось снизить потери с с 0,6% до 0,38%, это ощутимый результат. Здесь максимальный эффект достигается через работу с персоналом. По принципу Парето 80% результата дает повышение квалификации ключевых сотрудников, изменение их мышления и отношения к технологическим процессам. И, честно говоря, именно смена мышления — самое сложное. Нужно относиться к ресурсам компании как к своим собственным, не выбирать путь наименьшего сопротивления, а стремиться к оптимальному результату в каждый момент времени. Оставшиеся 20% результата приносят технические решения, проекты и технические мероприятия. На мой взгляд, эти подходы универсальны и применимы практически для любого предприятия — не только в нефтяной и газовой отраслях.
— Ваши достижения не остались незамеченными: признанием вашего вклада в отрасль стала престижная премия National Business Award 2025, которую вам недавно вручили. Какую вашу разработку высоко оценило жюри?
На номинацию «Инженер года в нефтяной и газовой промышленности» я представил комплексную программу по повышению операционной эффективности и экологической устойчивости производства. Речь шла о проектах, которые мы реализовали в сфере модернизации технологических схем, повышения надежности оборудования и оптимизации процессов подготовки и переработки нефти и газа. Эти инициативы позволили не только сократить производственные потери, но и повысить выход ценных продуктов, снизить издержки и существенно улучшить экологические показатели. Экономический эффект от внедрения составил 467 миллионов рублей в 2023 году — в полтора раза выше плана, а в 2024 году мы превысили план в 2,7 раза. Также удалось снизить выбросы CO₂ на 93 тысячи тонн в год.
— Как опытный эксперт, senior member авторитетной и крупнейшей в мире ассоциации инженеров IEEE, как вы видите развитие отрасли в ближайшие 10–15 лет? Какие изменения ожидают инженеров в нефтегазовой сфере и какие компетенции стоит начинать развивать молодым специалистам уже сейчас, чтобы оставаться востребованными?
— В ближайшие 10–15 лет задачи инженеров серьезно изменятся. С ростом автоматизации и внедрением ИИ рутинные операции будут постепенно уходить, а на первый план выйдут умение работать с цифровыми инструментами, анализировать данные и применять инновационные технологии. При этом важно понимать: для того чтобы передовые технологии стали повседневностью, потребуется время. Уверен, что молодым специалистам уже сейчас стоит нарабатывать навыки работы с ИИ, овладевать аналитикой данных, развивать гибкость мышления, способность быстро адаптироваться, принимать решения в условиях неопределенности и эффективно коммуницировать.
Автор: Андрей Метельников
